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一般来说，能量消耗会占泵的生命周期成本约3%，维修费用更是高达4%。如果使用超过2年，能耗和维修费用将超过1倍的初始购费用，而这部分成本可以通过效率的提高来显着的降低。泵系统性能受以下几个因素影响泵和其系统组成部分的各自效率整个系统的设计泵送控制的效果驱动部分的效率适当的维修周期工厂的系统评估有助于确定和量化泵送系统效率的方案。 潜力的提率的系统方案如下通过更换和产品升级来提高电机效率匹配各部件选型和负载需求通过工艺和系统设计降低电机的负载用泵的转速调整替代节流控制阀或回流装置并且，当进行泵系统评估时，以下特征说明该系统效率提升存在潜能：节流阀、常的回流管线、多泵并行系统中所有的泵一直在运行、在间歇工艺中不变的泵操作、汽蚀噪音的存在。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

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精轧除将粗轧后的轧件继续延伸外，主要是控制质量，包括厚度、板形、表面质量、性能等控制。由于在传统轧制时，轧件前后端产生宽展，轧制后钢板不会形成矩形。为此，人们成功研制了许多精轧法，如MAS轧制法；骨轧制法（DBR），DB量是指轧件前后端加厚部分的长度和少压下量；咬边返回轧制法；差厚展宽轧制法和立辊法等方法，较有效地解决了这个问题。这些方法的共同特征是采用横轧-纵轧法，横轧前一道的纵轧使轧件纵向厚度不等，或纵轧前一道的横轧使轧件横向厚度不等。

方管外表经常有麻面现象。麻面是由于轧槽磨损严重引起方管表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于方管厂家要追求利润。经常出现轧槽轧制超标。方管易出现折叠。折叠是方管表面形成的各种折线。这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于厂家追求率。压下量偏大。产生耳子。下一道轧制时就产生折叠。折叠的产品折弯后就会裂。方管的强度大下降。方管表面易产生结。原因有两点：1．方管材质不均匀。杂质多。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

正是基于产品升级的增效贡献，河北钢铁集团2014年实现了11亿元利润，2015年一季度继续保持了良好的盈利势头。未来我国钢铁企业应继续将产品升级作为企业优先战略，但在产品升级时管理部门需要好统筹协调工作，引导企业走差异化发展道路，避免反复陷入升级再过剩泥潭。在产品升级方向上，我国钢铁企业一方面需要以新技术、新工艺提高建筑、机械、轻工、造船等行业用钢的产品质量、档次和稳定性，更好满足传统用户需求；另一方面应加快研发生产汽车板、硅钢、轴承钢、齿轮钢、海工用钢、核电用钢等重点 产品，努力拓新用户、新市场，在以进口替代满足 钢产品国内需求的基础上，经济寻求向市场输出 产品。

应通过喷丸、盐浴以及多道酸洗。如美国不锈钢涡轮机叶片工艺为：盐浴(1min)→水淬(2.5min)→硫酸洗(2min)→冷水洗(2min)→碱性高锰酸盐浴(1min)→冷水洗(2min)→硫酸洗(1rain)→冷水洗(1min)→洗(1.5min)→冷水洗(1min)→热水洗(1min)→空气干燥。新装置投产前的酸洗钝化许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产工前要求进行酸洗钝化。